1С:ERP на предприятии атомной отрасли. Автоматизация диспетчеризации производства.
В августе 2018 года команда АртАйТи внедрила систему диспетчеризации производства на базе 1С:ERP на крупном предприятии атомной отрасли. В результате внедрения снизилась трудоемкость сбора фактических данных о производственном процессе, обеспечено качество учетной информации о производстве, обеспечен учет движения продукции в рамках бизнес-процессов внутренней производственной логистики.
Автоматизировано 50 рабочих мест.
Заказчик
Ведущий инженерный центр атомного машиностроения.
Собственная исследовательская и экспериментальная база, производственные площадки в Санкт-Петербурге и Ленинградской области.
Продукция предприятия – оборудование для атомной промышленности, не имеющее аналогов, а по многим показателям и превосходящее аналогичное зарубежное оборудование, активно используется на АЭС не только в России, но и во многих странах мира.
Численность сотрудников более 2500 человек.
Предпосылки
Современное машиностроительное производство - сложная система, требующая централизованного управления. Производственные корпуса, инженерное оборудование и технологические линии необходимо выстроить во взаимодействующие подсистемы — ими нужно эффективно управлять.
На предприятии реализовывается инвестиционный проект по созданию автоматизированной системы технологической подготовки и оперативного управления производством, в рамках которого запланировано внедрить систему Диспетчеризации.
Потребовалась современная информационная система с мощной технологической платформой, которая обеспечит:
- единое информационное пространство между двумя производственными площадками;
- прослеживание перемещения полуфабрикатов по производственным мощностям предприятия и подтверждение выполнения технологических и контрольных операций.
Цели и задачи
- Повысить оперативный контроль процесса изготовления и выполнения производственных заказов (в любое время можно получить статус изготовления деталей и сборочных единиц по заказам, что позволит оперативно реагировать на возникающие на производстве проблемы);
- Повысить точность прогнозирования выполнения заказов, снизить количество срыва сроков их выполнения.
Как реализовывался проект
Какие бизнес-процессы автоматизированы
Результаты проекта
1. Снижение трудоемкости сбора фактических данных о производственном процессе:
- быстрота: возможность формирования и доступа к on-line информации;
- достоверность: система встроенных справочников и процедур контроля, позволяющая минимизировать возможность ошибок при регистрации учетных операций;
- доступность: возможность получения информации как на отдельных терминалах, так и на рабочих местах пользователей, преднастроенные отчеты и возможность формирования отчета пользователя.
2. Обеспечение учета движения продукции в рамках бизнес-процессов внутренней производственной логистики:
- поступление заготовки на производство;
- идентификация исполнителя технологической операции;
- фиксация действия над технологической операцией: начать, пауза, прервать, завершить;
- фиксация простоев оборудования с классификацией их причин;
- фиксация перемещения полуфабриката между рабочими центрами;
- фиксация времени выполнения технологических операций;
- фиксация выпуска годного и бракованного полуфабриката на соответствующей технологической операции.